每一套精密模具零件都是由許多零件構成，其中一部分是工藝零件，另一部分是結構零件。工藝零件直接對成型產品質量造成影響，工藝零件的最終品質在當下的模具加工企業(yè)里均用精加工手段來最后完成，如何控制精密加工過程關系到模具壽命和成型產品能否交付。 在模具制造企業(yè)中，精加工階段除采用慢走絲線切割、割一多修的工藝手段外，另采用的方法即是在半精加工后，熱處理基礎上磨削加工，在這個階段要控制好零件的變形、內應力、形狀公差及尺寸精度等許多技術參數。在具體的生產實踐中，操作困難較多，但仍有許多行之有效的經驗方法值得借鑒。

精密模具零件加工采用的機床有三種主要類型：平面磨床、內外圓磨床及工具成型磨削機床。精加工磨削時要嚴格控制磨削變形和磨削裂紋的出現，哪怕是工件表面的顯微裂紋，否則在后續(xù)的工作中也會漸漸顯露出來。當加工硬質合金、淬火硬度高的材零件要盡量恒溫磨削。磨削工件時一定要謹慎選擇磨削砂輪：針對模具鋼材的高鎢、高釩、高鉬、高合金狀況，優(yōu)先采用有機粘結劑的金剛石砂輪。

隨著新材料的應用，近年CBN立方氮化硼砂輪的應用，顯示出了良好的加工效果，在數控成型磨、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果甚至優(yōu)于其它種類砂輪。磨削加工中要及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化后會在工件表面滑擦、刻劃、擠壓，造成工件表面燒傷、顯微裂痕或產生溝槽，對以后的使用顯著地降低效用。 盤類、板類零件的加工大部分采用平面磨床加工，加工長而薄的薄板件時，有一定的加工難度。加工前在磨床磁力臺的強力吸引下。

工件原先存在某種彎曲產生平直形變，貼緊于工作臺表面，待磨削后，工件又在原應力作用下變形回復，測量板件厚度時顯示一致，但由于變形回復，平面度達不到精密模具零件應該的要求，解決的方法是磨削前以等高墊鐵墊在工件下面，四周用擋塊擋住工件防止走動，磨削時磨頭進刀量要小，用多次走刀方式完成第一個基準平面，第一個基準平面加工好一面后，可用這一基準平面吸附在磁力臺上，通過如上所述的磨削方法可改善大部分工件平面度，如通過一次磨削過程達不到理想的平面度效果，可以再一次重復上面過程;經過幾次這樣磨削均能夠在平面度符合要求，

但對于板件厚度尺寸有嚴格要求時，備料中必須根據工件材料、形狀、切削加工手段、熱處理方法等綜合因素，適當加放厚度余量。精密模具零件的特點是由多個回轉面構成，現代企業(yè)終極精密加工方法一般采用內外圓磨床磨削。加工過程中，利用磨床夾頭和尾架頂尖夾緊定位工件或者用首尾兩頂針定位工件，此時夾頭與頂針中心的連線就是磨削后工件的中心線，如果中心線跳動，加工出來的工件就會產生不同心問題，因此在加工前要做好夾頭及頂尖的同心檢測和首尾頂針對中檢查。如果是用夾頭與中心頂針夾緊定位一次磨削臺階軸。