沖壓件加工修邊序模具，一般在調(diào)試階段容易出現(xiàn)上?？Я犀F(xiàn)象，其主要原因:

　　1、壓芯無法起到壓件和退料：壓芯受力不均勻，導(dǎo)向存在間隙，卡死不退料;

　　2、修邊后壓芯退料力不夠;

　　3、修邊后制件變形卡在壓芯內(nèi)。

　　沖壓件加工修邊帶料卡件的改進(jìn)及預(yù)防措施如下：

　　1、解決問題

　　1)對于壓芯受力不均、導(dǎo)向不正而導(dǎo)致的壓芯卡死無法正常退料的情況，可調(diào)整導(dǎo)板與導(dǎo)滑面間隙。

　　2)彈簧排布位置和更換彈簧規(guī)格等保證受力均勻。

　　3)壓芯導(dǎo)向：對壓芯進(jìn)行導(dǎo)向，主要是保證壓芯與凹模刃口間隙，一般值為0.5mm。

　　4)壓芯行程：壓芯行程要求刃口剪切前壓芯先對制件進(jìn)行預(yù)壓緊;制件壓緊前剪切易造成制件變形、修邊撕裂、卡件等。在凹模接觸到?jīng)_壓件前，壓芯預(yù)壓緊行程≥10mm。

　　2、解決問題

　　1)退料力更加板厚、形狀不同而變化，一般為沖裁力的4-20%。

　　2)沖壓件加工同時修邊模具中存在立切時需加大退料力。

　　3)力源優(yōu)選彈簧，力源布置靠近工作部位;對于退料力要求不大的，可采用聚氨酯等提供退料力。

　　4)力的計算。彈簧壓力F=kL，k與彈簧截面形狀、內(nèi)外徑尺寸及彈簧鋼材質(zhì)性能有關(guān)，L為變形量;氮氣彈簧其壓力近乎線性變化，具有無需預(yù)緊、初始壓力大、占用空間小、壽命長和每分鐘響應(yīng)頻率可達(dá)40次以上等優(yōu)點。